Ленточно-шлифовальные станки – подробно о принципе работы и оснастке…

Ленточный шлифовальный станок состоит из столешницы с рабочим столиком для крепления режущего инструмента. Данный столик фиксируется в самых различных положениях относительно столешницы. Материалом для столешницы традиционно служат ламинированные ДСП толщиной 25 миллиметров. Рабочий стол на роликах перемещается вручную либо в поперечном направлении посредством механического привода по круглым направляющим, прикрепляемых к суппортам.

Над столом располагается рабочая лента, надетая на неприводной, а также приводной шкивы. Шлифовальная лента натягивается и регулируется при помощи винтового устройства с пневмоцилиндром. Двухленточные шлифовальные станки имеют два идентичных шлифовальных инструмента, которые размещаются последовательно на станине, а также имеют шлифовальные ленты, которые движутся навстречу друг другу.

Шлифование осуществляется при поперечном движении рабочего стола и продольного перемещения короткого утюжка, который прижимает ленту к обрабатываемому материалу. Шлифовальные ленты в движение приводятся от электрического мотора через ременную передачу. Отходы, которые образуются при шлифовании, улавливаются пылеприемником, который присоединяется к эксгаустерной сети.

Назначая режим шлифования, рекомендуется выбирать зернистость шкурки, скорость подачи, а также усилие прижима ленты к изделию - по определенной шероховатости и свойствам материала, который будет обрабатываться. Зернистость шкурки принято выбирать, в зависимости от твердости обрабатываемых материалов , а также нужной шероховатости поверхности. Усилие прижима и скорость подачи являются взаимозависимыми величинами. При маленьком усилии и сравнительно большой скорости подачи шкурки некоторые места поверхности способны не прошлифовываться, при большом давлении и малой подаче допустимы прожоги и почернение материала.

Перед установкой ленты проверяют качество ее склеивания. Не стоит использовать неправильно склеенные, а также надорванные шлифовальные ленты с неровным краем. С помощью маховичка можно уменьшить расстояние между шкивами и надеть ленту. Место склеивания размещается так, дабы наружный со стороны абразива конец шва направлялся против рабочего движения шлифовальной ленты.

Натяжение ленты можно отрегулировать, перемещая натяжной ролик для ленточно-шлифовального станка либо неприводной шкив. Не желательно слишком натягивать ленту, так как это приводит к ее обрыву. Хотя шлифовальная лента при слабом натяжении проскальзывает по шкивам и нагревается очень быстро. Силу натяжения устанавливают, в зависимости от степени прочности основы режущего инструмента и определяют по стреле её прогиба при маленьком нажиме на нее.

Насколько грамотно лента набегает, можно проверить при повороте шкива вручную либо кратковременного включения электродвигателя. Ось шкива при соскальзывании ленты поворачивают рукояткой на небольшой угол и фиксируют стопорным устройством. Сразу же после настройки ленточно-шлифовального станка включается система отсоса пыли, осуществляется пробная обработка деталей и проверяется их качество.

Ленточно-шлифовальный станок с ручной подачей может обслуживать один рабочий. Перемещая изделие относительно режущего инструмента в продольном направлении, а также поворачивая деталь вокруг оси, оператор в контакт с лентой последовательно вводит все участки, которые образуют обрабатываемую поверхность. При замедлении скорости либо неосмотрительном движении возможно образование прошлифовки.

Отдельные участки детали принято шлифовать за несколько проходов. Достичь высококачественного выравнивания можно при грамотном регулировании давления, которое оказывается на рукоятку утюжка, а также скорости передвижения стола и утюжка. Давление при приближении к кромкам нужно снижать, для того чтобы не допустить их сошлифовывание. Для увеличения качества и эффективности шлифования небольшие бруски укладывают на стол в ряд по нескольку штук одновременно.

Ленточно-шлифовальные станки с механической подачей изделий обслуживают два оператора. Один из них на конвейер укладывает деталь, ориентирует ее по ширине рабочего стола и направляет изделие под прижимные элементы станка. Детали при захвате конвейером ни в коем случае нельзя передвигать в боковом направлении.

Не допускается подача в станок заготовок, которые имеют неодинаковую толщину, и деталей с грубыми дефектами поверхности. Скорость подачи, а также давление прижимной балки, как правило, в процессе обработки не регулируют. Второй оператор занимается приемом готовых деталей и следит, чтобы не возникало недопустимого закругления кромок и прошлифовки.

Абразивные ленты для шлифовальных станков

Режущим инструментом ленточно-шлифовальных станков является шлифовальная лента, которая состоит из тканевой либо бумажной основы, а также абразивных зерен, что прикрепляются к ней с помощью клеевых веществ. Изготавливаются абразивные ленты двумя способами: механическим и электрическим. Первый метод состоит в равномерной насыпке зерен абразива на основание, что покрыто клеем, а второй метод происходит в электрическом поле, которое ориентирует зерна вверх самыми острыми гранями для совершенствования режущих свойств шлифовальной машинки.

Абразивные зерна на основу насыпают по связке плотно либо редко. Особенно результативной считается абразивная лента с редкой засыпкой, когда зерна занимают менее 70% площади, так как между ними не способна забиваться древесная пыль, образующаяся в процессе шлифования. Могут применяться в качестве абразивного материала природные минералы либо искусственные материалы, которые наделены высокой твердостью, к примеру, зеленый и черный карбид кремния, белый и нормальный монокорунд, а также нормальный электрокорунд.

С целью приклеивания зерен используют синтетические смолы и мездровый клей. В качестве основы применяют такую ткань, как бязь и саржа, либо бумагу особого сорта. Величина абразивных зерен обозначается номером, полностью соответствующим размеру ячеек сита, в котором задерживаются эти зерна, и отображается в сотых долях миллиметра.

На деревообрабатывающие предприятия шлифовальная шкурка поступает в листах либо рулонах. На нерабочей поверхности шкурки присутствует маркировка с указанными характеристиками шкурки, а также компании-производителя. Для ленточного шлифовального станка применяют шкурки в рулонах и разрезают на ленты определенной длины и ширины. Длину режущего инструмента определяют, зависимо от методики его соединения - внахлестку либо встык под углом.

Концы срезают при склеивании встык под углом 45 градусов и приклеивают после этого - на полотняную подкладку шириной от 80 до 200 миллиметров. На одном конце ленты при склеивании внахлестку абразивные зерна удаляют горячей водой, а потом накладывают на смазанную клеем обнаженную основу другой конец ленты. Сжимают объединенные концы и высушивают их при использовании особого приспособления либо клеильного пресса.

Листовую шкурку применяют для комбинированных ленточно-шлифовальных станков. Для шлифовальных дисков принято вырезать шкурку в виде круга по образцу, диаметр которого больше на 60 - 80 миллиметров диаметра диска. Применяя прямоугольный шаблон, заготовки вырезают для бобины. Сразу же после раскроя они имеют ровные края без вырывов. Присутствие непроклеенных концов либо уплотнений при склеивании лент может спровоцировать несвоевременный обрыв ленты.

Шкурку раскраивают для широколенточных шлифовальных станков на листы по шаблону, который изготовлен из фанеры либо алюминиевого листа. Шкурку раскраивают таким способом, дабы края получились ровными, а разность длины боковых кромок составляла не больше 1 миллиметра. Один из скошенных краев зачищают, удаляя абразив на ширине 20 миллиметров. Зачищенный край и продольные кромки оклеивают полоской кальки шириной в 40 миллиметров, которая выступает за край шкурки приблизительно на 10 миллиметров.

Смазывают скошенный край с калькой клеем и выдерживают на воздухе, в зависимости от вязкости и вида клея. После этого скошенные края соединяют и накладывают на место стыка полоску шкурки, место соединения сжимают и держат в прессе. Готовые бесконечные ленты принято вывешивать на особых кронштейнах и выдерживать не менее суток в сухом помещении до установки на шлифовальный станок.